Как сделать сальник своими руками?

Как сделать сальник своими руками?

Для владельцев катеров, яхт, лодок

04.10.2015 22:21 — дата обновления страницы

Наши дополнительные сервисы и сайты:

г С аратов

Концевой опорой гребного вала чаще всего служит резинометаллический подшипник, называемый также подшипником Гудрича. Несложный по конструкции, он до вольно хорошо соответствует своему назначению. Смазкой, уменьшающей трение, является забортная вода Однако в продаже такой подшипник найти практически невозможно, его выпускают только для двигателей СМ-557Л. Опытные водномоторники делают подшипник Гудрича своими руками. Разработана несложная технология, которую можно рекомендовать всем любителям.

Выточите из латуни, бронзы или стали втулку 3 (рис. 163). Внутри заполните и заварите ее резиной. Чтобы резина прочнее закрепилась на металле, нужно просверлить во втулке десяток отверстий диаметром примерно 4 мм. Работу упростит несложное приспособление, которое состоит из втулки 2, донышка 4 и поршня — плунжера /. Сырую резину, обычно применяемую для ремонта автомобильных шин, нужно нарезать мелкими кусочками и плотно «горой» набить во втулку подшипника. Необходимо выдержать приспособление под прессом при постепенном увеличении давления, чтобы резина заполнила все пустоты, а затем поместить примерно на 2,5 ч в варочную плиту, которую можно найти в любой автомастерской.

В резине, заполнившей втулку, сверлится отверстие (сверлом диаметром на 2 мм меньше диаметра гребного вала), вдоль которого прорезаются четыре канавки треугольного сечения для подтока смачивающей воды.

Рис. 163. Самодельный подшипник Гудрича

Коррозия обжимной пружины сальника № 2.215-000 вала ведущей шестерни — одна из наиболее частых причин нарушения герметичности корпуса редуктора мотора «Вихрь». Чтобы сделать сальник водостойким, на него надевают вместо пружинок резиновые колечки, отрезанные от шланга соответствующего диаметра. Колпачком для картерного сальника отлично служит резиновое уплотнительное кольцо № 2.211.004 (от стакана подшипника на валу винта).

Источник:
http://www.matrixplus.ru/boatsovet-118.htm

Как сделать уплотнительную прокладку или кольцо из монтажного (строительного) силикона

В качестве эксперимента, решил попробовать сделать уплотнительные колечки для этого излива смесителя, так как покупные сальники в последнее время всё больше разочаровывают. Думал вообще заменить заводские сальники на обычные кольца подходящего диаметра, но что-то не получилось найти их в ближайшем магазине автозапчастей. Можно конечно в теле смесителя увеличить диаметр посадочного места под сальник, чтобы заводской сальник плотнее садился на своё место и прилегал к изливу. Но для начала решил испробовать кольца собственного производства, уж если не прокатит, то тогда уже заняться самим смесителем или изливом.

Саму идею позаимствовал в инэте, где человек протачивал форму для колечек в куске оргстекла. Я же решил использовать для этого обычный парафин, чтобы в случае ошибки, перезалить его и начать точить заново. Так как кольца мне нужны не особо толстые, то заливать парафин решил в обычную крышку для консервирования. Отмечаем на ней центр, для этого я просто прилепил её с помощью магнита на губки шуруповёрта. После чего, периодически включая шуруповёрт, отцентрировал положение крышки на губках, чтобы избавиться от сильных биений. Затем на вращающейся крышке, маркером поставил кольцевую метку посерёдке.

Накерниваем шилом центр в крышке, после чего сверлим отверстие под подходящий винт. Так как жестянка крышки тонковата, то лучше подложить шайбы под гайку и болт. Затягиваем всё это покрепче.

Зажимаем резьбу винта или болта в шуруповёрт и проверяем на возможные биения. Особая точность нам не требуется так как точить будем на малых оборотах. Главное чтобы плоскость крышки была строго перпендикулярна оси вращения шуруповёрта. По этой причине лучше использовать что-то толстостенное или подкладывать шайбы под гайку и болт.

Если всё в пределах нормы, то ставим крышку на огонь и растапливаем в ней парафин. Следует учитывать что парафин при остывании значительно осаживается. Поэтому толщину заливки парафина надо делать чуть ли не в два раза толще нужного нам силиконового кольца.

После того как наполнили крышку парафином, оставляем его остывать.

Зажимаем крышку в дрель и делаем пробное включение. Большие обороты не ставим, так как парафин легко и быстро обрабатывается на малых оборотах, к тому же меньше шансов допустить ошибку. При необходимости, ножом или каким либо скребком выравниваем плоскость для будущей разметки. Если есть биения плоскости, то при выравнивании вы их почувствуете, так как нож в начале выравнивания будет снимать только одну сторону плоскости.

Мне нужно получить практически такое же колечко как и заводское, разве что чуть толще. Поэтому я решил проточить канавку такого размера, чтобы заводское кольцо просто погрузилось в неё заподлицо. Кладём старое колечко на парафин, центрируем его, периодически включая шуруповёрт.

Сдвинув его чуть в сторону, ставим под ним метку на парафине.

Затем, включив шуруповёрт, отбиваем круг по этой метке.

После чего переносим размеры нужного нам кольца на парафин, отталкиваясь в размерах от той окружности, которую мы отбили ранее.

После того как сделали всю разметку, переходим к токарным работам.

Отвёрткой или каким либо скребком, протачиваем канавку на нужную глубину, периодически проверяя её размеры.

Пять-десять минут работы и канавка готова. Что хорошо в парафине, так это то, что он легко обрабатывается, чуть ли не ногтем можно точить. Но это и его минус, нужно делать всё очень аккуратно, так как можно легко всё запороть одним неловким движением.

Вынимаем форму из дрели, после чего аккуратно наполняем канавку силиконом, стараясь сгладить силикон заподлицо с парафином. Всё это лучше проделывать кусочком ровного пластика или картона, но относительно мягким, чтобы не повредить парафиновую форму. При наполнение силиконом, стараемся избегать образования воздушных пузырей.

Сушим неделю, после чего извлекаем колечко.

От кислотного силикона, на форме остаётся какая то скользкая субстанция. Которая легко смывается в чуть тёплой проточной воде с мылом. Даже прикасаться к форме не нужно, просто льём мыльную воду с руки на форму до тех пор пока этот жир не перестанет блестеть на парафине.

После чего снова заполняем форму силиконом и сушим.

Срезаем лишнюю плёнку и прокладки готовы.

В общем сейчас эти кольца ждут своей очереди на установку в смеситель, так как заводские (которые недавно установил) ещё не износились. К тому же, есть время посмотреть что с ними будет через пару месяцев, так как некоторые силиконы имеют свойство усыхать в размерах. Думал что парафин мало с чем растворяется, но всё же заметил что он слегка белеет от контакта с силиконом, возможно происходит какая то реакция. Но это вроде никак не сказалось на форме колечек, второе кольцо было таким же как и первое, ничего не разъело и не растворилось. Вроде как бывают нейтральные силиконы, с ними парафину скорее всего вообще ничего не будет. Но если вам нужно много прокладок, то наверное лучше проточить форму в каком нибудь пластике (оргстекло и тд), тогда такая форма будет более долговечной и крепкой.

Читайте также  Десульфатация аккумулятора

Написать сообщение автору
Автор: Nikolay Golovin — — — — — — — —
11.08.2014

Источник:
http://www.mihaniko.ru/Index/Prokladka_iz_silicona.html

как самостоятельно изготовить резиновые манжеты

Подскажите, как и с помощью какого оборудования можно самостоятельно изготавливать резиновые манжеты

Для этого нужен токарный станок и вулканизатор

Vidis станок не обязателен — матрицу можно и заказать токарю, вулканизатор — ну разве что манжет нужно будет много а так можно и на электроплитке , а вот сырая резина нужна обязательно без нее никак.

johnlc написал :
станок не обязателен — матрицу можно и заказать токарю

preisav написал :
с помощью какого оборудования

вот я и ответил

johnlc написал :
так можно и на электроплитке

на плитке никогда не поймаете требуемой температуры, с одной стороны будет перегрев (резина пойдет пузырями), с другой стороны недогрев (резина останется сырой -незавулканизируется) да плюс в пресс-форме надо создать давление т.е. нуна еще пресс. Вулканизатор все это в себе содержит

Что-то автор особой активности не проявляет, может уже не надо? А если надо, то какие типоразмеры собираетесь делать? Могу подсказать по конструкции пресс-формы(за отдельную плату )

Vidis написал :
за отдельную плату

активность проявляю мало т.к не всегда доступ к компу имею, а по поводу вулканизатора я в принципе знал, меня более интересует печь для нагрева ( желательно какой марки ), а матрицы мне токарь сделает. И еще чтобы сделать маслостойкий манжет сырая резина должна быть какая то особенная или есть добавки

Alex_Penza написал :
ай, ай, ай.

preisav написал :
меня более интересует печь для нагрева ( желательно какой марки )

еще раз повторю,ну не сможете сделать нормальную манжету без пресса. Необходимо Прессовать и одновременно нагревать.

Vidis написал :
какие типоразмеры собираетесь делать?

preisav написал :
чтобы сделать маслостойкий манжет сырая резина должна быть какая то особенная или есть добавки

Для получения резин с различными свойствами применяют различные смеси, вот хотя-бы для примера » >

Если высокой механической прочности не требуется- можно применить химический вулканизатор ( раствор серы в сероуглероде) а еще лучше силиконовый герметик.

DSP007 написал :
можно применить химический вулканизатор

А вот про это мне тоже интересно, можно поподробнее?

Смотря куда нужны манжеты. Можно точить из полиуретана. Для литья резиновых манжет требуется вытачить прессформу с учетом, что резина дает усадку 2-3%. Для небольших манжет сырая резина прогревается и закладывается в прессформу сжимается струбциной и прогревается до 145-150 градусов(зависит от марки резины) и выдерживается 5-10минут поджимается струбцина и дальше при этой же температуре 20минут. Можно использовать духовку, если жена не против. На большие манжеты требуется пресс с нагреваемыми плитами. Маслобензостойкую резину можно взять на пром. предприятии или в строительных организациях занимающихся ремонтом экскаваторов и кранов.

Источник:
http://mastergrad.com/forums/t93138-kak-samostoyatelno-izgotovit-rezinovye-manzhety/

Как сделать сальник своими руками

В качестве эксперимента, решил попробовать сделать уплотнительные колечки для этого излива смесителя, так как покупные сальники в последнее время всё больше разочаровывают. Думал вообще заменить заводские сальники на обычные кольца подходящего диаметра, но что-то не получилось найти их в ближайшем магазине автозапчастей. Можно конечно в теле смесителя увеличить диаметр посадочного места под сальник, чтобы заводской сальник плотнее садился на своё место и прилегал к изливу. Но для начала решил испробовать кольца собственного производства, уж если не прокатит, то тогда уже заняться самим смесителем или изливом.

Саму идею позаимствовал в инэте, где человек протачивал форму для колечек в куске оргстекла. Я же решил использовать для этого обычный парафин, чтобы в случае ошибки, перезалить его и начать точить заново. Так как кольца мне нужны не особо толстые, то заливать парафин решил в обычную крышку для консервирования. Отмечаем на ней центр, для этого я просто прилепил её с помощью магнита на губки шуруповёрта. После чего, периодически включая шуруповёрт, отцентрировал положение крышки на губках, чтобы избавиться от сильных биений. Затем на вращающейся крышке, маркером поставил кольцевую метку посерёдке.

Накерниваем шилом центр в крышке, после чего сверлим отверстие под подходящий винт. Так как жестянка крышки тонковата, то лучше подложить шайбы под гайку и болт. Затягиваем всё это покрепче.

Зажимаем резьбу винта или болта в шуруповёрт и проверяем на возможные биения. Особая точность нам не требуется так как точить будем на малых оборотах. Главное чтобы плоскость крышки была строго перпендикулярна оси вращения шуруповёрта. По этой причине лучше использовать что-то толстостенное или подкладывать шайбы под гайку и болт.

Если всё в пределах нормы, то ставим крышку на огонь и растапливаем в ней парафин. Следует учитывать что парафин при остывании значительно осаживается. Поэтому толщину заливки парафина надо делать чуть ли не в два раза толще нужного нам силиконового кольца.

После того как наполнили крышку парафином, оставляем его остывать.

Зажимаем крышку в дрель и делаем пробное включение. Большие обороты не ставим, так как парафин легко и быстро обрабатывается на малых оборотах, к тому же меньше шансов допустить ошибку. При необходимости, ножом или каким либо скребком выравниваем плоскость для будущей разметки. Если есть биения плоскости, то при выравнивании вы их почувствуете, так как нож в начале выравнивания будет снимать только одну сторону плоскости.

Мне нужно получить практически такое же колечко как и заводское, разве что чуть толще. Поэтому я решил проточить канавку такого размера, чтобы заводское кольцо просто погрузилось в неё заподлицо. Кладём старое колечко на парафин, центрируем его, периодически включая шуруповёрт.

Сдвинув его чуть в сторону, ставим под ним метку на парафине.

Затем, включив шуруповёрт, отбиваем круг по этой метке.

После чего переносим размеры нужного нам кольца на парафин, отталкиваясь в размерах от той окружности, которую мы отбили ранее.

После того как сделали всю разметку, переходим к токарным работам.

Отвёрткой или каким либо скребком, протачиваем канавку на нужную глубину, периодически проверяя её размеры.

Пять-десять минут работы и канавка готова. Что хорошо в парафине, так это то, что он легко обрабатывается, чуть ли не ногтем можно точить. Но это и его минус, нужно делать всё очень аккуратно, так как можно легко всё запороть одним неловким движением.

Вынимаем форму из дрели, после чего аккуратно наполняем канавку силиконом, стараясь сгладить силикон заподлицо с парафином. Всё это лучше проделывать кусочком ровного пластика или картона, но относительно мягким, чтобы не повредить парафиновую форму. При наполнение силиконом, стараемся избегать образования воздушных пузырей.

Сушим неделю, после чего извлекаем колечко.

От кислотного силикона, на форме остаётся какая то скользкая субстанция. Которая легко смывается в чуть тёплой проточной воде с мылом. Даже прикасаться к форме не нужно, просто льём мыльную воду с руки на форму до тех пор пока этот жир не перестанет блестеть на парафине.

После чего снова заполняем форму силиконом и сушим.

Срезаем лишнюю плёнку и прокладки готовы.

В общем сейчас эти кольца ждут своей очереди на установку в смеситель, так как заводские (которые недавно установил) ещё не износились. К тому же, есть время посмотреть что с ними будет через пару месяцев, так как некоторые силиконы имеют свойство усыхать в размерах. Думал что парафин мало с чем растворяется, но всё же заметил что он слегка белеет от контакта с силиконом, возможно происходит какая то реакция. Но это вроде никак не сказалось на форме колечек, второе кольцо было таким же как и первое, ничего не разъело и не растворилось. Вроде как бывают нейтральные силиконы, с ними парафину скорее всего вообще ничего не будет. Но если вам нужно много прокладок, то наверное лучше проточить форму в каком нибудь пластике (оргстекло и тд), тогда такая форма будет более долговечной и крепкой.

Читайте также  Как сделать обвес на машину своими руками видео

Написать сообщение автору
Автор: Nikolay Golovin — — — — — — — —
11.08.2014

На этой неделе перебирал свои тормаза так как старый сальник умер, экспериментировал с сальниками делал из разных резинок,
и наконец то, нашел, то что стало идеально работать. А именно резиновая прокладка из водяного крана у мну было несколько нашел там из подходящей резины прокладку достаточно прочную и гнущуюся.

Далее взял дрель зажал в тиски, в дрель зажал стержень, на который надел прокладку, включил дрель и острым ножом стал обрабатывать резинку чтоб была похожа на стандартную, потом зашлифовал края поршня нулевкой и готово.

все собрал работало хорошо, НО по чучуть протекало! Поэтому я разобрал, снял поршень и еще раз его обточил, а именно обточил край поршня из нутри до более тоненького,
собрал прокачал и все отлично работает со дня написания статьи и до сих пор, отлично блокирует колесо на любой скорости )) стоп кран в общем, течь и не думает.

Теперь особенности изготовления
0. Резина должна быть масло-стойкая, не масло-стойкая от дота заметно размякнет, а со временем и вообще развалиться
1. Нижняя часть должна быть толщиной с пластиковую шайбу под поршнем возможно чуть чуть больше
2. Края поршня должны быть ровными и гладкими для наилучшего соприкосновения
3. Стенки поршня на самом верху должны быть сточены из нутри до острого угла, а с наружи должна расширяться с низу в верх как на стандартном поршне
4. Отверстие в центре должно плотно налазить, на алюминиевый поршень, а сальник должен зажиматься пластиковой крышкой с пружинкой чтоб небыло протечек
5. Идеальная работа это когда ручка ходит легко и не протекает поршень должен собираться довольно легко без усилия, если на сухую поршень застревает в ручке попробуйте собрать и прокачать при смазке дотом поршень будет ходить легче, если есть силиконовая смазка, то желательно малость смазать поршень
6. Если ход тугой, но не течет и вам это подходит то оставьте все как есть но лучше еще поковыряться и доработать поршень, но если протекает то поршень либо порвало при сборке либо он кривой и не годиться для использования, и если поршень влезает на свое место очень туго не спешите собирать так можно порвать поршень даже стандартный, лучше посмотреть что не так исправить и попробовать сново

P.s. по такому принципу можно сделать сальник для любой гидравлики или поршень в вилку главное иметь прямые руки

Воздушный поршень для вилки

Преимущества резинового поршня для вилки является его настраивающийся диаметр при большем затягивании болта поршень расплющивается и увеличивает свой диаметр, таким способом он легко настраивается под размер ноги для идеальной работы (скольжение/удержание воздуха) на всякий случай можно капнуть масла будет еще лучше, а его изготовление займет не больше 10 минут, и ненужно ходить ни к каким токарям и по магазинам в поисках прокладок как делают некоторые

Другие интересные статьи можете найти в теме Статьи о железе

04.10.2015 22:21 — дата обновления страницы

Источник:
http://zamanuha66.ru/kak-sdelat-salnik-svoimi-rukami/

Сальники — конструктивные особенности и технические решения

Сальник, или армированная манжета — уплотнительное приспособление, используемое в спецтехнике, автомобилях, специальных конструкциях для полной герметизации вращающихся валов и сочленения деталей, работающих по принципу возвратно-поступательного движения (пример последнего — манжеты в сочленении гидроусилителя и рулевой рейки). И в динамике, и в статике изделия позволяют обеспечивать разделение и исключить взаимопроникновение сред:

  • воздуха и масла;
  • воды и воздуха;
  • охлаждающих жидкостей и воздуха и т. д.

Также эти уплотнители препятствуют проникновению во внешнюю среду кислот, щелочей, других агрессивных сред и при наличии пыльников — попаданию в узлы двигателя пыли и грязи.

При проектировании моделей армированной манжеты конструкции проходят длительный путь поэтапной отработки с созданием нового или усовершенствованием существующего полимерного композита, с тестированием пробника на испытательном стенде и ходовыми испытаниями. Именно тесты позволяют сделать итоговые выводы об износостойкости конструкций и получить необходимые данные для расчетов. При этом требования к эксплуатационным характеристикам сальников постоянно возрастают. Так, в настоящее время отдельные производители дают гарантию на 50 тысяч часов автопробега (или 3 млн. км) без смены этого уплотнителя, что еще в 90-х годах прошлого века казалось недостижимым.

Сегодня конструкторы предлагают широкий ряд оригинальных решений по совершенствованию армированных манжет для того или иного узла. Ключевые «точки», по которым ведется работа — герметизация по валу вращения и уплотнение по посадочному участку внешней поверхности. Ниже представлен ряд этих решений.

Варианты уплотнений по наружной поверхности

Сальники рифленые

Сплошная и гладкая — в таком исполнении выглядела раньше по месту посадки наружная часть сальника. На практике обнаруживалось, что гладкое и сплошное наружное обрезинивание нередко приводило к протеканию («отпотеванию») технической жидкости. Исследование таких манжет показали, что на поверхности резины образовывались микроскладки, поскольку не происходило ее сжатие при запрессовке. В результате масло, являясь сверхтекучей средой, становилось причиной «отпотевания» с последующим попаданием через микроскладки пыли и грязи.

В дальнейшем для производства сальников стали применяться более высокие технологии: они позволили без деформаций выпрессовывать из пресс-формы манжеты с обновленной — рифленой наружной поверхностью — более эффективной и надежной, исключающей «отпотевание».

Сальники с накаткой

Плотность прижатия «губы» сальника — его резинового элемента — зависит от угловых и линейных скоростей вращения вала. До достижения определенных скоростных показателей рабочая кромка обеспечивает полную герметичность, исключая вытекание масла. Соответственно и конструкции, работающие в пределах данных параметров, не вызывают вопросов у инженеров по части герметичности уплотнений. Основное внимание конструкторов уделяется обеспечению меньшего износа и большей долговечности резины в месте контакта.

Однако повышенные обороты в минуту меняют ситуацию, и причиной тому эксцентриситет вала. Даже крайне незначительный, при вращении вала он вызывает смещение окружности рабочей кромки относительно наружного диаметра — в результате «губа» «открывается», появляется зазор между рабочей кромкой и валом, через который и протекает масло. На определенных высоких скоростях резина просто не в состоянии закрыть его. У современных сальниковых уплотнений он не превышает 0,2 мм, однако полная герметичность всё равно нарушена.

Конструкторами было найдено решение, основанное на принципе гидродинамического эффекта. Путем накатки «губа» сальника стала профилироваться, в результате чего получили своего рода крыльчатку насоса. Благодаря такому профилю при повышенных угловых скоростях возникает эффект гидродинамики — подвижная рабочая среда (вода, масла), стремящаяся наружу, «загоняется» обратно. Для сальников правового и левого вращения гидродинамическая накатка выполняется отдельно, угол ее наклона к рабочей кромке может быть различен. Расчеты по накатке (форма, шаг, угол примыкания к рабочей кромке) осуществляются по результатам экспериментов и тестирования, поскольку зависят от массы факторов, в том числе от конструкции «губы» и используемой резины.

Читайте также  Рецепт приготовления законной незамерзайки в домашних условиях

Сальники с реверсивной насечкой

Отдельно следует сказать о реверсивной накатке (насечке). Сальники с таким профилирование «губы» не рассчитаны на форсированное использование, как правило, для них не существует «граничный» режим работы. Они применяются при реверсивном вращении валов. В этом случае реверсивная насечка — экономически выгодная альтернатива «левой» и «правой» накаткам.

«Голые» сальник

Сальники с оголенным каркасом не имеют уплотняющего резинового слоя. Уплотнение происходит за счет плотной посадки «металл — металл». Достичь герметичности в этом случае можно лишь вводя дополнительную производственную операцию — нанесение специального герметика. В условиях ремонтной мастерской это незначительно снижает общие расходы. Но по совокупности затрат в условиях серийного производства это оказывается дороже производства сальников с полимерным наружным слоем.

Однако у оголенных сальников есть свой плюс — прочная фиксация в узле. Он особенно ощутим в сравнении с неправильно обрезиненными уплотнениями, которые сами по себе, еще и под воздействием высоких температур, могут смещаться из-за остаточных деформаций в резине.

«Полуголые» сальники

У таких уплотнителей несколько важных плюсов — высокая герметичность, которую обеспечивает резиновый компонент, надежная посадка благодаря натягу металла по металлу и экономия материалов: в сравнении с обычным обрезиненным аналогом на такой сальник полимеров уходит меньше до 20%. Однако есть и немаловажный минус — более сложная, и более затратная технология производства. Уплотнители такого типа изготавливаются из высококачественных полимеров типа фтор-силиконовых и используются на особо ответственных участках.

Сальники с пыльниками

Пыльник — особый элемент армированной манжеты, используемый для защиты места уплотнения вала и рабочей кромки от проникновения грязи и пыли. Он выполняет роль барьера и для сравнительно крупных частиц во избежание повреждения места уплотнения. Пыльник может без натяга касаться вала или иметь относительно него зазор, однако есть и варианты с натягом на вал. В числе разновидностей:

Выступающие пыльники

Их выносят подальше от рабочей кромки. Предназначены для сальников, работающих в условиях повышенной влажности, загрязненности, пылеобразования. Выступающая геометрия элемента увеличивает объем камеры внутри уплотнителя, и все что проникает в камеру, оседает в ней.

Пыльники с натягом на вал

Такой вариант — специальная разработки для эксплуатации техники (в том числе военной) в экстремальных условиях. Они призваны максимально защитить сальники от проникновения внешних сред, в том числе в условиях полного погружения машин в воду и т.д. Внутренняя полость уплотнителей заполняется на две трети специальной смазкой, к изделиям предъявляются повышенные требования по износостойкости.

При эксплуатации изделий допускаются незначительные протечки (на 1 тыс. км — 3-5 мл), что связано с нагревом и остыванием воздушно-газовой среды в камере сальника. Последняя нагревается и увеличивается в объеме в процессе движения, однако при остановке вала, остывая, «сдувается», вбирая в себя воздух извне. Радиальная нагрузка на вал в процессе эксплуатации контролируется за счет браслетной пружины, также у сальников данного типа имеется внешняя пружина, изготавливаемая из нержавеющей стали или стали с антикоррозионным покрытием.

Источник:
http://www.mkt-rti.ru/stati/salniki_konstruktivnie_osobennosti_i_tehnicheskie_resheniya/

Как сделать сальник для тормозов Avid Code и остальной гидравлики, а также любой другой поршень, своими руками

killo-w

На этой неделе перебирал свои тормаза так как старый сальник умер, экспериментировал с сальниками делал из разных резинок,
и наконец то, нашел, то что стало идеально работать. А именно резиновая прокладка из водяного крана у мну было несколько нашел там из подходящей резины прокладку достаточно прочную и гнущуюся.

Далее взял дрель зажал в тиски, в дрель зажал стержень, на который надел прокладку, включил дрель и острым ножом стал обрабатывать резинку чтоб была похожа на стандартную, потом зашлифовал края поршня нулевкой и готово.

все собрал работало хорошо, НО по чучуть протекало! Поэтому я разобрал, снял поршень и еще раз его обточил, а именно обточил край поршня из нутри до более тоненького,
собрал прокачал и все отлично работает со дня написания статьи и до сих пор, отлично блокирует колесо на любой скорости )) стоп кран в общем, течь и не думает.

Теперь особенности изготовления
0. Резина должна быть масло-стойкая, не масло-стойкая от дота заметно размякнет, а со временем и вообще развалиться
1. Нижняя часть должна быть толщиной с пластиковую шайбу под поршнем возможно чуть чуть больше
2. Края поршня должны быть ровными и гладкими для наилучшего соприкосновения
3. Стенки поршня на самом верху должны быть сточены из нутри до острого угла, а с наружи должна расширяться с низу в верх как на стандартном поршне
4. Отверстие в центре должно плотно налазить, на алюминиевый поршень, а сальник должен зажиматься пластиковой крышкой с пружинкой чтоб небыло протечек
5. Идеальная работа это когда ручка ходит легко и не протекает поршень должен собираться довольно легко без усилия, если на сухую поршень застревает в ручке попробуйте собрать и прокачать при смазке дотом поршень будет ходить легче, если есть силиконовая смазка, то желательно малость смазать поршень
6. Если ход тугой, но не течет и вам это подходит то оставьте все как есть но лучше еще поковыряться и доработать поршень, но если протекает то поршень либо порвало при сборке либо он кривой и не годиться для использования, и если поршень влезает на свое место очень туго не спешите собирать так можно порвать поршень даже стандартный, лучше посмотреть что не так исправить и попробовать сново

P.s. по такому принципу можно сделать сальник для любой гидравлики или поршень в вилку главное иметь прямые руки

Воздушный поршень для вилки

Преимущества резинового поршня для вилки является его настраивающийся диаметр при большем затягивании болта поршень расплющивается и увеличивает свой диаметр, таким способом он легко настраивается под размер ноги для идеальной работы (скольжение/удержание воздуха) на всякий случай можно капнуть масла будет еще лучше, а его изготовление займет не больше 10 минут, и ненужно ходить ни к каким токарям и по магазинам в поисках прокладок как делают некоторые

Другие интересные статьи можете найти в теме Статьи о железе

Источник:
http://www.x-bikers.ru/forum/show_topic.php?id=78626